Der Prozess beginnt mit der Suche nach Rohmaterial. Optimo ist weltweit exklusiv für nachhaltig gewonnenen kanadischen Silberbiberfilz von einem Lieferanten in Portugal und bringt jedes Jahr verschiedene
Farben und Gewichte für limitierte Kollektionen. „Biberfell ist aufgrund seiner Dichte und Haptik das beste Fell zum Filzen für Hüte mit glatter Oberfläche“, sagt Thompson. „Traditionell gilt Unterbauchfell als das Beste vom Besten, da die Farbe nach dem Färben klarer und lebendiger ist.“ Das feine Fell wird in der Fabrik gefilzt – eine altehrwürdige Technik, bei der die Fasern miteinander verbunden werden und ein glockenförmiger Hutkörper entsteht – und dann nach Chicago verschifft.
2. Sperrung
Der nächste Schritt, das sogenannte Blockieren, erzeugt die ursprüngliche Struktur. Ein umgedrehter Hutkörper wird in eine Blockiermaschine aus den 1940er Jahren gelegt, die Thompson aus Deutschland bezog. Anschließend wird das Material gedämpft und eine gewölbte Form, der sogenannte Hutblock, in den Filz getaucht, wodurch dieser die gewünschte Größe und Form erhält.
3. Langsames Backen
Der geblockte Hutkörper wird einem zweiten Blockiervorgang unterzogen, dem sogenannten Dekatieren. Dabei wird er erneut gedämpft und anschließend in einer Dekatiermaschine langsam „gebacken“. „Ich würde es mit dem Aushärten des Stoffes vergleichen“, sagt Thompson. „Dieser Prozess macht den Filz widerstandsfähiger gegen Schrumpfen und verhindert, dass die Form verloren geht. Allein dieser Schritt ist sehr teuer und erfordert viele zusätzliche Formen.“ 
4. Ruhen und Staubsaugen
Der Hutkörper wird auf einem Gestell aufgereiht und ruht einige Tage in einem klimatisierten Raum, bevor er der Oberflächenbearbeitung unterzogen wird. Die meisten Hüte werden glatt bearbeitet, der Filz mit feinem Schleifpapier abgehobelt, konditioniert und poliert. Abschließend saugt eine Maschine mit hoher Saugleistung alle Staubpartikel aus den Poren des Hutes. „Oftmals sieht man die Probleme erst bei der Oberflächenbearbeitung, da sie sich unter der äußeren Filzschicht befinden“, erklärt Thompson. „Das können ungleichmäßig gefilzte Faserklumpen oder Farbabweichungen sein.“ Werden solche Fehler gefunden, muss der Hut entsorgt werden. 
5. Trimmen
Sobald der Hut die Inspektion bestanden hat, geht es in die Zuschneidewerkstatt. Hier wird ein Schweißband aus Schaffell zugeschnitten und mit einer alten Singer-Nähmaschine angebracht. (Thompson findet die älteren Modelle hochwertiger.) Die Krempe wird zugeschnitten und die Kanten entweder rahmengenäht, eingefasst, gewellt oder in manchen Fällen unbearbeitet gelassen. Die Behandlung beeinflusst nicht nur das Aussehen, sondern auch, wie die Krempe schnappt und hält.
6. Bügeln der Krempe
Als nächstes kommt die Bördelbank, wo die Kopfbedeckung kopfüber in eine ringförmige Form, den sogenannten Bördel, gesteckt wird – die der gewünschten Größe, Krempenbreite und Krempenform entspricht – und unter einen großen, erhitzten Sandsack gelegt wird. „Das ist eine ziemlich raffinierte Art, die Krempe zu bügeln“, sagt Thompson. „Sie bleibt dort einige Minuten liegen und lässt sie dann ausreichend abkühlen.“ 
7. Satinfutter
Das Stück wird zurück in die Zuschneidewerkstatt gebracht, wo ein Satinfutter in die Krone genäht und außen ein Band und eine Schleife befestigt werden. „Die meisten unserer Bänder lassen wir speziell für uns anfertigen“, sagt Thompson. „Wir haben das Glück, viele Vintage-Bänder aus den 1930er-, 40er- und 50er-Jahren zu besitzen – die Qualität war damals hochwertiger.“ 
8. Letzter Schliff
Abschließend wird der Hut noch einmal geflämmt, bevor er an die Hutmacherbank kommt, wo er die endgültige Endbearbeitung erhält. Dazu gehören Falten, Polieren und sanftes Dämpfen, um die Fasern zu entspannen und die Farben hervorzuheben. Jedes Stück wird gründlich geprüft, bevor es in seine Hutschachtel gelegt und versendet wird.
